12月7日，寶鋼德盛聯(lián)合檢修暨年修全面啟動。本次檢修以“降本增效”為核心，通過推廣自主維修與創(chuàng)新技術攻關，不僅高效完成設備保障任務，更在控本降費、錘煉內功方面取得顯著成果。
自主維修
啃下“硬骨頭”，省出真效益
在煉鋼廠除塵布袋更換現(xiàn)場，除塵布袋改善性維修項目被納入自主實施范疇，成為公司盤活內部資源、壓降檢修成本的典型實踐。項目啟動前，裝備部提前統(tǒng)籌規(guī)劃，協(xié)助煉鋼廠完成人員編組、工序拆解與安全交底，為自主作業(yè)筑牢基礎。
50名生產操作人員迅速集結、分工協(xié)作，在15000余條除塵布袋更換現(xiàn)場，以班組為單元分區(qū)域、分時段高效推進拆卸、清運、安裝、檢測全流程作業(yè)。僅用5天時間，項目便圓滿完成交付，不僅實現(xiàn)檢修進度超前落地，更成功節(jié)約外委費用約28.5萬元，有效盤活了內部人力資源，構建起低成本、高效率的自主檢修新模式，為公司降本增效戰(zhàn)略落地提供了鮮活范例。
技術攻關
“鑲套修復”巧解突發(fā)難題
在面對熱軋產線減速箱殼體開裂的緊急難題，裝備部組織各專業(yè)力量迅速聯(lián)動，以全局視野破解生產困局。檢修前期，該設備故障若采用常規(guī)新制外殼方案，需對接二重、南高齒等外部單位，不僅成本高昂，更存在工期滯后風險，將直接影響公司整體復產計劃。在此期間，裝備部備件管理人員第一時間組建攻關專班，聯(lián)動熱軋廠技術骨干及周邊優(yōu)質機加資源，反復論證工藝可行性，最終敲定“鑲套修復”的創(chuàng)新方案。年修期間，專班推動“即下即上”無縫作業(yè)模式落地，精準完成殼體鑲套加工、部件回裝與性能調試，既保障了設備修復質量與檢修工期，又為公司節(jié)省大額新制成本，實現(xiàn)“技術破局+成本管控”雙重突破，彰顯了公司裝備保障體系的應急處置能力與技術創(chuàng)新實力。
以精準檢修賦能生產高質量發(fā)展
此次聯(lián)合檢修暨年修，公司各廠部以協(xié)同之力凝聚攻堅合力，將單點檢修成果轉化為公司層面的管理效能與戰(zhàn)略價值。從自主維修模式的推廣到應急技術方案的落地，不僅夯實了設備本質安全水平，更深化了全員精益管理意識，為公司持續(xù)推進降本增效、提升核心競爭力注入了強勁動能。
（來源：寶鋼德盛）
